Technique explained

The cmc Maschinenbau Lexicon

Steel rule cutting tools

The steel rule die is a very old means of punching out shapes. However, it is still an inexpensive way of die-cutting labels, moulded die-cuts and, for example, seals, thanks to its comparatively simple design and rapid manufacturability. Steel rule die-cutting tools are used in stroke die-cutters.

In principle, slots are milled or lasered into a stable base plate (plastic, wood, Pertinax). Knife lines made of strip steel are then inserted into these slots. They are perpendicular to the cutting plate, can have different cutting angles and can be adapted to different products (cutting height, hardness). In addition to the strip steel cutting lines, there are usually ejector rubbers that prevent the punched material from getting jammed between the strip steel cutting lines.

It is true that steel rule cutting tools are not quite as precise as e.g. punching cylinders and also have a shorter service life. On the other hand, they are unbeatably inexpensive, which has a positive effect on unit costs, especially for smaller quantities. These tools are often used in flat die-cutting aggregates of label printing machines, but can also be used in other areas for punching, perforating and creasing.

Structure of a steel rule cutting tool:

By means of a saw or laser, longitudinal slots are made in a base plate (often high-quality plywood composite panels). Standardized steel strips with a cutting edge on one side are inserted into these slots. The wooden panel is used to align the cutting edges, while the steel strip itself transmits the punching force with which products such as foils, fabrics, cardboard or seals can be punched.

Ejector rubbers around the cutting edges or even over the entire surface ensure that the die-cut material does not get jammed between the cutting edges.

+ Advantages of steel rule cutting tools

  • Cost-effective, no high initial costs

  • Short delivery times, flexible for changes

  • Suitable for small and medium production quantities

  • Sufficiently accurate for most applications

- Disadvantages of steel rule cutting tools

  • Only medium accuracy

  • Insufficient service life with large print run (however, rework is possible)

  • Discontinuous die-cutting technique, therefore slower than rotary die-cutting

  • Rapport-accuracy not always sufficient (but can be significantly increased with appropriate measures)

Flachstanze, Flachbettstanze

Flat punching is the oldest method of punching shapes out of a web-shaped material. Punching was already used in ancient Greece and before.

Bei heutigen Flachstanzen handelt es sich um Maschinen, bei der ein Stanzwerkzeug (Stanzblech, Bandstahlschnitt, Stanzformträgerplatte) meist per senkrechten Hub in das zu stanzende Material eindringt, es trennt und dann wieder herausfährt. Durch die entsprechende Mechanik sind dabei sehr hohe Stanzkräfte erzielbar. Der Vorgang ist diskontinuierlich, dass zu stanzende Gut muss für den Arbeitsschritt in der Position fixiert werden. Der Vorschub erfolgt meist durch angetriebene Gummiwalzen oder einen Vorschubrahmen (Vorschubeinheit, Zangenvorschub). Je nach benötigter Passergenauigkeit sind unterschiedliche Verfahren im Einsatz. Die Schnittkontur wird mit Schneidlinien oder Perforationslinien erzeugt. Es können auch Rillungen und Prägungen in das Stanzwerkzeug integriert werden. Das Abtrennen der Nutzen und die Restgitteraufwicklung ist meist in die Stanzmaschinen und/oder Stanzwerkzeug integriert.

The die-cuts can be very exact and precise with well-aligned machines. In particular, kiss-cut punching (i.e. only part of the material is punched) of e.g. labels can be realised very well. But also hard and very stable products like sheet metal, PMMA, textiles or leather can be punched. The stroke punch is usually driven by a hydraulic punch or an eccentric.

Friction shafts for flexible working

Friction shafts consist of individual segments (friction rings) that can be twisted in relation to each other. This allows rolls with e.g. different diameters to be wound on the same shaft, although they rotate at different speeds.

Friction linings inside the shaft are pressed against the friction rings by compressed air. By varying the air pressure, the transmitted torque can be adjusted. 

In order to achieve an even winding of the rolls, it is recommended to keep an advance of the friction shaft of up to 5% compared to the web speed. 

Lifting punch presses

Stroke punching machines are discontinuously running punching machines. The punching tool is clamped in a tool holder (punching plate). Punching takes place by lowering the tool onto the material underneath. A distinction is made between kiss-cutting and die-cutting of the material. After the punching process, the tool holder moves up again. Now the next material is fed into the punching area (this "feed" can also be a manual insertion). Inaccuracies in the feed result in repeat differences. In addition, stroke punching is relatively slow due to the discontinuous punching process. On the other hand, the tools are usually much cheaper than with rotary die-cutting.

Depending on the production and budget requirements, mechanical and hydraulic punch presses come into question. Whereas mechanical lifting punches with an articulated head drive can work comparatively quickly, hydraulic punch drives build up considerably more power, which is advantageous for thick materials and/or large punching formats with many punching lines.

Kiss-cut and die-cut (punching, punching through)

In punching technology, a rough distinction is made between two processes: complete punching out of a material web and partial punching up to a predefined punching depth.

The reason for the two different die-cutting processes is that, for example, sealing rings made of rubber mats need to be loose parts. In contrast, roll labels must be on a backing material so that they can be used in an automatic labeller, for example. So there are different applications that each require adapted die-cutting processes.

When die-cutting, the problem often arises of transporting the die-cut material out of the tool area. There are various procedures for this, which we will be happy to explain to you.

Punched (kiss-cut) labels and shaped die-cuts are mostly self-adhesive. The punching knives only penetrate the cover material (e.g. printed PE film) and the adhesive, but not the silicone paper underneath. Since this type of construction usually involves rather thin materials, the punching process must be carried out with micrometre precision. If you punch too deep and damage the siliconisation of the backing, the adhesive film can bond with the non-siliconised material underneath. If you do not punch deep enough, you will not cut through the adhesive layer or even the cover material. Both mistakes lead to processing problems.


In the laminating unit or on larger laminators, non-adhesive films (paper, textiles, rubber) are often brought together with a self-adhesive film or a transfer adhesive (pure adhesive layer without carrier).

The important thing in this process is to work without distortion and without bubbles, which is achieved through web tension and plane-parallel alignment of the laminating rollers. 

Laminating with double-sided adhesive tapes or linerless transfer adhesive tapes is a very common method to make printed label films self-adhesive, for example.

However, protective films can also be laminated on, for example, or two products such as RFID tags on the roll and matching rigid film carriers can be combined.

Magnetic powder brake (magnetic powder clutch)

Magnetic particle brakes are used instead of eddy current brakes or mechanical-pneumatic disc brakes. Their main advantage is the very even torque curve. Unlike eddy current brakes, the braking effect is largely independent of the speed. This makes it easy to realise soft starts. The main application of magnetic particle brakes on CMC Maschinenbau machines is sensitive web tension control.

The clever technology means that no great control power is required.

In principle, a magnetic particle brake consists of a rotor and a stator in which a magnetic coil is embedded. Magnetic powder is embedded in the gap between the stationary and rotating components. This magnetic powder generates a linearly increasing frictional connection between the stator and the rotor depending on the current flow. The two components do not touch each other (as is the case with a disc brake, for example), which enables low-wear continuous operation.

In the magnetic particle clutch, the stator is also rotatably mounted and can thus continuously transmit torque forces to another shaft.

Mechanical and pneumatic expansion chucks

Larger rolls of material (bales) are not supported by a continuous shaft, but are fixed between two clamping heads. Here, the transmission of force to the core of the wrapping material is particularly important. 

Expansion chucks have conical expansion wedges that are pressed outwards either mechanically or pneumatically. In the process, they tighten by self-locking in the paper or plastic core and can transmit the required torque.

The compressed air supply for pneumatic expansion chucks can be either via the shaft or radially on the expansion chuck.

Expansion chucks are selected depending on the machine used and the maximum roll weight that occurs. In many cases, a version in aluminium or steel is available.

Upper and lower knives for circular knives

The plate-shaped upper knives (disc knives) and the ring-shaped lower knives (cutting bushes) interact to produce a continuous shear cut.

While the sharp blade sits in the upper knife, it lies against the sharp cutting edge of the lower knife. By pressing the upper blades against the lower blades, a cutting angle close to 90° is achieved. This makes it possible to produce very precise and straight cuts in paper and foils. So-called intermediate rings allow the cutting width to be adjusted in 1/10 mm steps).

As these products are subject to permanent wear, the upper knives in particular must be reground and/or replaced regularly. Damage to the cutting edge can lead to considerable problems with the material being cut (e.g. risk of tearing). Such knives should be replaced immediately.

Upper knife holder

With the rotating shear cut of the circular knives, it is important that the plate-shaped upper knives are fixed exactly to the lower knives. To achieve a good cutting result, the plate-shaped upper knives are applied to the lower knives with pressure. The upper knife holders take over the task of mechanically connecting the knives firmly to the cutter head. Incorporated spring elements create an even pressure of the upper knife on the lower cutting sleeve.

A distinction is made between top knife holders with eccentric fastening, which are mechanically clamped with a key. There are also fixings by means of set screws, inner ring fixings and freely engaging upper knife holders. Spacers can be used between the knife holders to define the cutting width. Alternatively, automatically moving electromechanical or pneumatic knife holders can be used, which move to their intended position by programming and are fixed there.

Pneumatic expansion shafts

In contrast to a mechanically more complex friction shaft, expansion shafts are particularly well suited for thin materials with small variations in thickness.

Roughly speaking, a distinction is made between expansion shafts with continuous strips or individual clamping elements.

In both cases, filling the inner flat hoses with compressed air presses the clamping elements outwards against the sleeve. The clamping elements can be made of different materials and have longitudinal or transverse grooves. When deflated, the clamping elements slide back into their original position due to the integrated spring elements. 

The maximum load is important to avoid bending of the shaft. Precise concentricity of the paper or film rolls can be optimised by pre-centring bars.

Crushing knife

In contrast to the continuous shear cut with upper and lower knives, only one cutting edge is used in the crush knife. It is pressed with high pressure through the material to be cut onto a counter shaft.

The main advantage of crush cutters is the very short set-up time. You can change over from one job to the next very quickly and thus reduce downtimes.

Due to the cutting technique, however, the use of crush cutters is limited to certain materials (cleanliness of the cutting edge). Typical applications are cutting textiles, emery, fleece, tissue, rubber and also adhesive tapes.

In addition to continuous cutting knives, perforating squeezing knives and profile squeezing knives can also be used. It is also possible to score material by using squeezing knives that do not go all the way to the bottom shaft. With appropriate tool holders, scoring is also possible. In this case, for example, the self-adhesive label material is separated, but the underlying siliconised backing paper is not. 

The counter-pressure shaft is usually made of chrome-alloyed tool steel for a long service life. Further special surface hardenings are available from the corresponding manufacturers.

Rotary die-cutting

Rotary die-cutting is a variant of stroke die-cutting. The main advantage is the continuous operation, which results from the production process.

In principle, a rotary die cutter consists of two cylinders. The upper cylinder (die) is equipped with cutting lines. Below this is the impression cylinder (anvil), which holds the material to be punched at the appropriate distance. Both cylinders maintain a defined distance (gap dimension, clearance, gap) by means of high-precision bearing rings (bearer rings).

The bearer rings determine how deep the cutting lines of the upper punching cylinder (solid or as a magnetic cylinder with cutting plate) plunge into the material. Thus, during label die-cutting, the knife penetrates the label material and the adhesive, but should not damage the underlying siliconised paper or film (kiss-cut). For this reason, rotary die-cutters are accurate to within a few µm of the gap. In die-cutting, on the other hand, the cutting lines run metal on metal and cut through the die-cut material completely.

Solid punching cylinders or magnetic cylinders are used. Thin sheet metal foils are mounted on magnetic cylinders, which are provided with the order-specific punching lines. Advantage: they can be easily exchanged.

As the material to be cut is continuously transported through the rotating cylinders, a high degree of accuracy is possible for the cutting parts on the one hand, but also for the repeat (distance from cutting to cutting). The speed can be considerably higher than with stroke punching.

Thermal expansion, unfortunate cutting line arrangement (long cross cutting lines), too high pressure or incorrect design of the blades in relation to the material to be cut are potential sources of error.

Cutting toll "razor blade"

In conjunction with the corresponding razor blade holders, very narrow cutting widths are possible in some cases. 

Because the blades are narrow and sharp, razor blades are particularly good for cutting wafer-thin plastic and metal foils. In addition to the usual carbide blades, various manufacturers also offer ceramic-coated blades with a particularly long service life.

Depending on the machine configuration, a simple exchange between disc knives (scissor cut) and razor blades is possible. 

Punch printing (punching technique) - Punch plate

Beim Stanzen wird das Material durch die Schneide so weit unter Druck gesetzt, dass es zerbirst. Es ist also kein glattes Eindringen und Verdrängen des Materials durch die Schneide, sondern ein druckinduziertes Materialversagen. Übliche, symmetrische Schneidlinien haben einen Schneidwinkel von 54° für dickere, harte Materialien und 42° für dünnere Folien. Die Schliffform kann jedoch auch asymmetrisch sein (Materialverdrängung auf einer Seite reduzieren) oder gestuft erfolgen (Facettenschliff). Neben dem Stanzen gibt es auch noch das Rillen (Biegekanten vorgeben, eher bei dickeren Materialien), das Ritzen (erleichterte Faltung, eher bei dünnen Materialien), das Perforieren (erleichterte Trennung von Nutzen) und das Prägen (Eindruck z.B. eines Logos in das Material).

This behaviour is of course very much dependent on the pressure applied. The punching pressure required for successful punching depends on several parameters, such as for example 

  • Zu stanzendes Material

  • Materialstärke

  • Materialhärte

  • Kontur und Anzahl der Stanzlinien

  • Stanzfläche

  • Stanzwerkzeug (z.B. Flachbettstanze, Rotationsstanzwerkzeug, Tiegel, etc.)

und einige weitere Einflussfaktoren. Meist wird jedoch der erforderliche Stanzdruck für die Stanzform nach einem Stanztest am zu bearbeitenden Material durch den Werkzeugmacher (z.B. Bandstahlschnitt, Rotationsstanzen) vorgegeben.

Als einen groben Richtwert kann man bei einer Flachbettstanze und neuwertiger Schneidlinie für einen Chromokarton von 250…350 gr/m² von etwa 35 kg Stanzdruck pro Zentimeter Stanzlinie ausgehen. Im Laufe der Zeit wird die Schneidlinie stumpfer und der benötigte Stanzdruck kann durchaus bis auf 48 kg/cm ansteigen.

Als Gegendruckplatte (Stanzunterlage) bei Hubstanzen sind Materialien wie Hartpapiere Pertinax oder Buntmetalle wie Aluminium oder Messing im Einsatz. Sie gewährleisten ein gutes Stanzergebnis bei gleichzeitig geringstmöglicher Beschädigung der empfindlichen Schneidkante. Bei klebenden Produkten (Etiketten,Formstanzteile) ist zusätzlich auf ein für das Stanzen geeignete Abdeckmaterial zu achten (Silikonpapier mit ausreichender Festigkeit und Druckunempfindlichkeit, z.B. Glassine-Papier). Für Rillungen und Ritzungen können zusätzliche Maßnahmen auf der Gegenstanzplatte notwendig werden (z.B. Rillnuten).

Eine wichtige Funktion übernehmen die Auswerfergummis. Sie halten das Material während des Stanzvorgangs fest und ermöglichen nach dem Stanzvorgang das Auswerfen des gestanzten Teils aus der Stanzform. Neben flächigen Auswerfergummis (der gesamte Bereich um die Schneidlinien herum ist flächig ausgefüllt) gibt es zahllose Gummi-Profile, die vor allem durch eine seitliche Keilwirkung der Materialverdrängung durch die Schneidlinie entgegen wirken sollen. Die Gummiprofile unterscheiden sich vor allem in Form und Materialhärte.

Spreader Rolls

Even with optimum material guidance, wrinkles and even creases can occur when processing web-shaped materials. Reasons for this can be, for example, tensions already present in the material. Differences in thickness within the material web also lead to different web tensions and thus to the possibility of wrinkles forming. These material warping or even doubling can not only lead to scrap during cutting and punching, but also damage tools and interrupt the production process.

To counteract this wrinkling, spreader rolls are used. These force the material from the center of the web to the edge in different ways, thereby smoothing the web. Manufacturers such as Mink use outwardly directed brushes for their spreader rolls, which makes them very universally applicable for a wide variety of materials. However, the brush heads can leave marks in sensitive materials (e.g. thin metal foils).

Spreader rollers, for example from the Dreckshage company, are based on precision rubber rings, which also achieve a spreading effect and can also be used very flexibly.

In addition to other structuring options (spiral grooves or profiling running outwards, e.g. from STS), banana rollers are also used as spreader rolls. The companies Kickert and Robec are such companies, where the shafts describe a more or less large arc by pressure and tension. If the web material runs over this shaft, the outer material must cover a minimally shorter distance than the middle material, which is guided on the raised shaft arc. This creates a spreading tension which causes the material web to be smoothed.

Vergleich Hubstanzen vers. Rotationsstanzen vers. Laserstanzen

Alle drei Verfahren haben ihre spezifischen Vor- und Nachteile. Es kommt daher darauf an, welches Ziel man mit der Anschaffung einer entsprechenden Stanzmaschine verfolgt. Wenngleich alle drei Verfahren einen hohen Freiheitsgrad bei den zu verarbeitenden Materialien bieten, sind sie doch recht unterschiedlich. Die Möglichkeiten der Anpassung an das zu verarbeitende Material ist bei den mechanischen Stanzen vor allem durch die unterschiedlichen Stanzwerkzeuge möglich. Genauigkeit und Geschwindigkeit werden jedoch maßgeblich durch die verwendete Stanztechnik bestimmt.

Die hier gemachten, eher allgemeinen Aussagen beziehen sich auf Folien, Papiere und andere dünne Materialien wie Leder, Gummi oder dünne Metallfolien.

Vorteile Rotationsstanzen

  • Hohe Produktivität durch große Fertigungsgeschwindigkeit

  • Hohe Teilegenauigkeit erzielbar

  • Hohe Genauigkeit des Rapport-Abstandes

  • Hohe Standzeit des Werkzeugs

  • Vergleichsweise leiser und vibrationsarmer Produktionsprozess

  • Geeignet für große bis sehr große Aufträge

Nachteile Rotationsstanzen

  • Teure Werkzeuge, vor allem Schneidzylinder

  • Lagerung und Wartung von Schneidzylindern aufwändig, Stanzbleche sind         mechanisch empfindlich

  • Extrem empfindliche Technik bei Dickenänderungen (Spaltabstand ist fix)

  • Starke Abhängigkeit von verfügbaren Stanzzylinder-Durchmessern         (ansonsten z.B. vermehrter Abfall; Abhilfe: Semi-rotatives Stanzen)

Vorteile Hubstanzen

  • Günstige Werkzeugkosten (Bandstahlschnitt)

  • Schnelles Wechseln des Werkzeuges, kurze Rüstzeiten

  • Enorm hohe Stanzdrücke möglich für dicke oder harte Materialien

  • Dickenschwankungen können durch Nachjustieren ausgeglichen werden

Nachteile Hubstanzen

  • Diskontinuierlicher Fertigungsprozess, relativ langsam

  • Fertigungsprozess kann Lärm und Vibration erzeugen 

  • Geringe Rapportgenauigkeit

Vorteile Laserstanzen

  • kein Werkzeug notwendig

  • rein digitale Änderung notwendig bei Formänderung

  • sehr schneller Auftragswechsel

  • Verarbeitung sehr dünner Folien möglich

  • extrem feine Strukturen herstellbar, die nicht mit klassischen         Stanztechniken produziert werden können

  • berührungsloses Stanzverfahren

  • Abhängig von Bauform der Laserstanze sehr große Stanzteildimensionen         möglich

Nachteile Laserstanzen

  • Thermischer Energieeintrag kann zu unerwünschten Stanzrändern führen (z.B.Verkohlung)

  • relativ langsames Verfahren selbst mit Hochleistungslasern, da keine Mehrfachnutzen zeitgleich gestanzt werden können

  • technisch anspruchsvolles Verfahren (Digitalisierung, Arbeitsplatzeinrichtung, Bedienung)

Halb-rotatives Stanzen

Ein Nachteil des rotativen Stanzens ist die Abhängigkeit vom Stanzzylinder-Durchmesser. Dieser kann nicht beliebig frei gewählt werden. Stanzteilgröße und Stanzzylinder-Umfang werden in Beziehung gesetzt und ergeben dann eine bestimmte Stanzteil-Anzahl und einen bestimmten Abstand zwischen den Formteilen.

Ist die Größe des Stanzteiles in Bezug auf den verfügbaren Umfang so, dass ein großer Abfall entsteht würde (als Beispiel: Rollenumfang 350 mm, 5x Etikett 75 mm -> 4,6 Stanzteile), kann man auf das halbrotative Stanzen ausweichen. Der Rapport zwischen den Einzelteilen kann auf diese Weise auf das minimal mögliche Maß reduziert werden, ohne auf das passende Teilungsmaß achten zu müssen.

Beim halb-rotative Stanzen wird mit einem maximal 270° Umfang messenden Stanzblech gearbeitet. Ist der letzte Schnitt gemacht, wird das Stanzmaterial so verfahren, dass es passend zum ersten Schnitt der nächsten Rotation bereit liegt. Es wird also in passendem Maß abgebremst, leicht rückwärts gezogen und wieder beschleunigt. Der Vorteil ist bei nicht passendem Teilungsmaß der deutlich reduzierte Abfall gegenüber dem Vollumfang-Stanzwerkzeug. 

Eine halb-rotative Stanzmaschine ist also deutlich vielseitiger bei der Stanzung von Formteilen. Außerdem ist dieses Verfahren (Stanzblech- statt Zylinderwechsel) auch für kleinere Druck- und Stanzaufträge geeignet, was sie für Nischenanbieter interessant macht.


Um mit Schneid- und Stanzmaschinen exakte und hochwertige Endprodukte produzieren zu können, ist eine Bahnkantensteuerung sehr wichtig. Denn in vielen Fällen ist die Bahnkante der Ausgangspunkt für die korrekte Stanzung oder das Einhalten von Toleranzen beim Schneiden. 

Zu der Bahnkantensteuerung gehören

a. Sensoren 

b. Steuerung

c. Aktoren

Als Sensoren bieten sich Lichtschranken oder Ultraschallsensoren an. Bei transparenten Folien sind Ultraschallsensoren dem Lichtsensor (meist Infrarot) überlegen. Üblich sind jedoch Lichtsensoren.

Die Steuerungselektronik ist in den meisten Maschinen mit Bahnkantensteuerung der CMC Maschinenbau in die Anlagentechnik integriert.

Als Aktoren fungieren entweder Führungswellen, die per Linearantrieb bewegt werden (z.B. die Abwickelwelle) oder Drehrahmen. Drehrahmen sind meist quadratische Tische, über die das Material geführt werden. Zwei Wellen, die parallel zueinander ausgerichtet sind, können um wenige Grad zur Laufrichtung verdreht werden und verhindern so das Abwandern von Material in die eine oder andere Richtung. Einfache Maschinen werden mit den günstigeren Linearantrieb-angetriebenen Wellen ausgerüstet. Durch den Antrieb wird Materialrolle parallel zu den folgenden Transport- und Umlenkrollen hin und her bewegt.

Ziel der Bahnkantensteuerung ist es z.B., den Schneidrand beim Teilen von Rollen möglichst konstant zu halten, selbst wenn die Ausgangsrolle nicht kantengerade aufgewickelt ist. Beim Stanzen kann mit Hilfe der Bahnkantensteuerung das exakte Stanzen und Vereinzeln von Etiketten-Nutzen unterstützt werden. 

Weitere Möglichkeiten sind das Erfassen von Passermarken durch Kameratechnik (Bildverarbeitung), was jedoch merklich preisintensiver ist und nur eingesetzt wird, wenn die oben erwähnten Technologien keine ausreichenden Ergebnisse erzielen.


Die Bahnzugregelung oder die Bahnspannungsregelung ist, wie der Name schon sagt, dazu da, die Zugkräfte innerhalb des Materials während der Verarbeitung konstant zu halten.

Optimale Schnittergebnisse und Stanzergebnisse erhält man bei unterschiedlichen Produkten durch eine jeweils passende Bahnspannung. Zu große Bahnspannung kann z.B. zu Maßungenauigkeiten bei Rotationsstanzungen führen (ein Kreis wird zur Ellipse gedehnt) und kann beim Schneidvorgang für zu locker oder zu hart aufgewickelte Rollen verantwortlich sein. Starre Folien kann man eher mit großer Zugspannung aufwickeln wie z.B. Vliese, die eher geringere Materialzugspannungen benötigen. Ein typisches Zeichen für eine falsch eingestellte Zugspannung ist bei zu hart aufgewickelte Rollen das Teleskopieren (seitliches Austreten des Materials aus der Rollenebene). 

Eine Bahnspannungsregelung besteht aus folgenden Komponenten:

- Sensor, z.B. Kraftmessdose oder Messwalze

- Steuerungsregelung

- Ggf. gebremste oder angetriebene Wellen

Kraftmessdosen registrieren die Kraft, die die Materialbahn auf eine Welle ausübt. Aus der kontinuierlich gemessenen Kraft errechnet die Steuerung, wie stark z.B. eine Bremse an der Abwicklung oder die Kupplung an der Antriebsachse eingestellt werden muss. Besonders vorteilhaft sind dabei die Magnetpulver-Bremsen und -kupplungen von CMC Maschinenbau, die in weiten Bereichen linear und bei minimalem Eigenverbrauch geregelt werden können.

Auf diese Weise wird die Bahnspannung konstant gehalten.

Eine weitere Möglichkeit zum Konstanthalten der Materialzugspannung sind Tänzerwellen (Tänzer-Regelungen). Die Technik wird bei unseren Anlagen nur in wenigen Ausnahmefällen verwendet (z.B. in Verbindung mit einem Materialspeicher)